-
సహజ వాయువు తీపినిచ్చే యూనిట్లలో అమైన్ స్క్రబ్బింగ్
అమైన్ స్క్రబ్బింగ్, దీనిని అమైన్ స్వీటెనింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది CO2 లేదా H2S వంటి ఆమ్ల వాయువులను సంగ్రహించడానికి ఒక ముఖ్యమైన రసాయన ప్రక్రియ, ముఖ్యంగా సహజ వాయువు ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్లు, పెట్రోకెమికల్ ప్లాంట్లు, బయోగ్యాస్ అప్‌గ్రేడింగ్ ప్లాంట్లు మరియు హైడ్రోజన్ ఉత్పత్తి ప్లాంట్లు వంటి పరిశ్రమలలో. అమైన్ ...ఇంకా చదవండి -
కాప్రోలాక్టమ్ ప్రాసెసింగ్
కాప్రోలాక్టమ్ ఉత్పత్తి కర్మాగారాలు, పాలిమైడ్ తయారీ సౌకర్యాలు మరియు రసాయన తయారీ సౌకర్యాలలో, సమర్థవంతమైన కాప్రోలాక్టమ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలకు ఖచ్చితమైన కాప్రోలాక్టమ్ గాఢత కొలత అవసరం. ph సమయంలో సరైన కాప్రోలాక్టమ్ సాంద్రతను నిర్వహించడం...ఇంకా చదవండి -
క్లోరిన్ ఎండబెట్టడంలో ఇన్‌లైన్ సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల గాఢత కొలత
క్లోర్-క్షార పరిశ్రమలో, డ్రైయింగ్ టవర్లు మరియు స్క్రబ్బర్లలో సమర్థవంతమైన క్లోరిన్ ఎండబెట్టడానికి సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల సాంద్రత కొలత చాలా కీలకం. క్లోరిన్ హైడ్రేట్ ఏర్పడకుండా ఉండటానికి, తేమ సాంద్రతను తగ్గించడానికి క్లోరిక్ వాయువును దాని నీటి భాగాల నుండి తొలగించాలి...ఇంకా చదవండి -
ఉప్పునీరు సాంద్రత పర్యవేక్షణ: సమర్థవంతమైన ఉప్పునీరు శుద్దీకరణకు పరిష్కారాలు
క్లోరిన్ క్షార విద్యుద్విశ్లేషణ రెండు ప్రక్రియలలో నిర్వహించబడుతుంది: డయాఫ్రాగమ్ మరియు మెమ్బ్రేన్ ప్రక్రియ, దీనిలో ఉప్పునీటి సాంద్రత పర్యవేక్షణ ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి చాలా కీలకం. ఉప్పునీరు, తరచుగా అధిక స్థాయిలో సోడియం క్లోరైడ్ (NaCl) మరియు ఇతర అయాన్లను కలిగి ఉంటుంది, ఇవి ప్రోక్...ఇంకా చదవండి -
ఆమ్ల గాఢత కొలత
రసాయన తయారీ, ఔషధాలు, ఆహారం మరియు పానీయాలు మరియు గుజ్జు మరియు కాగితం వంటి పరిశ్రమలలో, ప్రక్రియ సామర్థ్యం, ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు నియంత్రణ సమ్మతిని నిర్వహించడానికి ఖచ్చితమైన కాస్టిక్ గాఢత విశ్లేషణకారి చాలా ముఖ్యమైనది. అస్థిరమైన రసాయన గాఢత కొలతలు...ఇంకా చదవండి -
ఫాస్జీన్ గ్యాస్ స్క్రబ్బింగ్‌లో లిక్విడ్ కాన్సంట్రేషన్ మినిటరింగ్ స్క్రబ్బింగ్
పారిశ్రామిక ఉద్గారాల నుండి ఈ ప్రమాదకరమైన వాయువును తొలగించడానికి, కార్మికులు, సమాజాలు మరియు పర్యావరణాన్ని రక్షించడానికి, పర్యావరణ పరిరక్షణ సంస్థ (EPA) వంటి కఠినమైన నిబంధనలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి ఫాస్జీన్ స్క్రబ్బింగ్ ఒక కీలకమైన ప్రక్రియ. కేంద్ర...ఇంకా చదవండి -
విమానం కోసం డీ-ఐసింగ్ ఏజెంట్లను కలిగి ఉన్న ట్యాంకులలో ద్రవాల పర్యవేక్షణ
విమానయానంలో, శీతాకాలంలో విమాన భద్రతను నిర్ధారించడం చాలా కీలకం. ఎయిర్‌క్రాఫ్ట్ డీసింగ్‌లో ఏరోడైనమిక్ పనితీరును నిర్వహించడానికి విమాన ఉపరితలాల నుండి మంచు, మంచు లేదా మంచును తొలగించడం జరుగుతుంది, ఎందుకంటే చిన్న మొత్తంలో మంచు కూడా లిఫ్ట్‌ను తగ్గించి డ్రాగ్‌ను పెంచుతుంది, ఇది గణనీయమైన ప్రమాదాలను కలిగిస్తుంది. D...ఇంకా చదవండి -
ఇన్‌లైన్ పిక్లింగ్ బాత్ పర్యవేక్షణ
ఉక్కు పరిశ్రమలో, ఆక్సైడ్ స్కేల్ మరియు హీట్ టింట్‌ను తొలగించి, అధిక-నాణ్యత స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ భాగాలను నిర్ధారించడానికి స్టీల్ పికింగ్ ప్రక్రియలో సరైన పనితీరును నిర్వహించడం చాలా ముఖ్యం. అయితే, సాంప్రదాయ పికింగ్ మెటల్ ప్రక్రియ పద్ధతులు, రసాయన చికిత్సలపై ఆధారపడి ఉంటాయి...ఇంకా చదవండి -
ఇన్‌లైన్ KCL సాంద్రత కొలతతో KCL ఫ్లోటేషన్ సామర్థ్యాన్ని పెంచండి
పొటాషియం క్లోరైడ్ (KCL) ఉత్పత్తిలో, రికవరీని పెంచడానికి మరియు అధిక-స్వచ్ఛత ఉత్పత్తిని నిర్ధారించడానికి సరైన ఫ్లోటేషన్ పనితీరును సాధించడం చాలా కీలకం. అస్థిర స్లర్రీ సాంద్రత రియాజెంట్ అసమర్థతలకు, తగ్గిన దిగుబడికి మరియు పెరిగిన ఖర్చులకు దారితీస్తుంది. లోన్మీటర్ యొక్క అల్ట్రాసోనిక్ కో...ఇంకా చదవండి -
ఇంధన నాణ్యత పర్యవేక్షణ కోసం ఇన్‌లైన్ డెన్సిటీ మీటర్
ప్రపంచ చమురు ధరలు పెరగడం మరియు స్థిరమైన శక్తి వైపు మారడం వేగవంతం కావడంతో, ఇథనాల్, బయోడీజిల్ మరియు బ్యూటనాల్ వంటి ప్రత్యామ్నాయ ఇంధనాల ఉత్పత్తి మరియు స్వీకరణ అపూర్వమైన స్థాయికి చేరుకుంది. ఈ జీవ ఇంధనాలు శక్తి మిశ్రమాన్ని పునర్నిర్మించడమే కాకుండా... సృష్టిస్తున్నాయి.ఇంకా చదవండి -
ఇన్‌లైన్ డెన్సిటీ మీటర్లతో స్లర్రీ మిక్సింగ్ నిష్పత్తి యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడం
హైడ్రోజన్ ఇంధన కణ తయారీ రంగంలో, మెంబ్రేన్ ఎలక్ట్రోడ్ అసెంబ్లీ (MEA) శక్తి మార్పిడికి ప్రధాన భాగంగా పనిచేస్తుంది, బ్యాటరీ సామర్థ్యం మరియు జీవితకాలాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. ఉష్ణ బదిలీ ద్వారా MEA ఉత్పత్తికి మొదటి దశ ఉత్ప్రేరకం స్లర్రీ మై...ఇంకా చదవండి -
సాల్వెంట్ రిఫైనింగ్‌లో లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ సాంద్రత కొలత
కందెన నూనె ద్రావణి శుద్ధి యొక్క సంక్లిష్ట ప్రక్రియ ప్రవాహంలో, సాంద్రత నియంత్రణ కందెన నూనె సాంద్రత కొలత యొక్క మొత్తం ప్రక్రియ ద్వారా నడుస్తుంది. కందెన నూనె భిన్నాల నుండి ఆదర్శం కాని భాగాలను వేరు చేయడానికి వెలికితీత సూత్రం ఉపయోగించబడుతుంది. ఈ పద్ధతి ... ఉపయోగిస్తుంది.ఇంకా చదవండి
కొలత మేధస్సును మరింత ఖచ్చితమైనదిగా చేయండి!
